Der erste richtige Prototyp – Teil 2

Das Zusammenbauen der beiden Rahmen hatte es dann in sich, sodass die gesamte Gruppe mit Basteln beschäftigt war. Nach langem Überlegen und Diskutieren glaubte man dann, eine Lösung gefunden zu haben. Beziehungsweise man war sich sicher, dass das ganze Diskutieren nichts hilft und die Ideen beim Konstruieren kommen.

Daraufhin haben wir uns dünne Sperrholzplatten (5mm) genommen und erstmal 3 Platten für das innere „U“ zurecht gesägt. Diese haben wir dann auch fix zusammengeschraubt. Als nächstes wollten wir den Servo auf der Arbeitsplatte mit dem inneren Rahmen verbinden. Dort stießen wir schon auf das erste Problem: Die Servoaufsätze passen nicht auf die Servos! Nach einigem Ausprobieren haben wir festgestellt, dass man die Aufsätze mithilfe einer Schraube trotzdem auf die Servos bekommt. Aber uns war bewusst, dass wir uns für’s Final Project noch etwas besseres einfallen lassen müssen (gibt es im FabLab überhaupt noch passende Aufsätze?). Nun stand das „U“ – der innere Rahmen – mitsamt Arbeitsplatte, etwas schief, aber funktionsbereit.

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Beim Testen der beiden schon vorhandenen Servos ist uns ein weiteres Problem aufgefallen: Wie hoch befestigen wir die Konstruktion? Denn auch hier gab es einige Schwierigkeiten. Wenn wir den Servo bis zum Anschlag drehen, darf die Konstruktion auf keinen Fall am Boden hängen bleiben. Außerdem gab es noch Probleme mit den Kabeln der Servos. Die Kabel brauchen genug Platz, sodass die Arbeitsplatte durch die Bewegung nicht die einzelnen Kabel zu stark belastet – eine simple Verlängerung sollte das allerdings beheben.

Nun zum größten Problem: Die Befestigung des inneren Rahmens am dritten Servo. Da dieser die komplette Last der bisherigen Konstruktion und eventuellen Druck, der beim Löten ausgeübt wird, tragen muss, sollte die Achse einigermaßen stabil sein. Als weitere Schwierigkeit kommt hinzu, dass die Achse des innere Rahmens ja aufrgund seiner U-Form nur auf einer Seite befestigt wird. Deshalb entschlossen wir uns für 2cm starkes, stabiles Holz.

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Als Erstes haben wir ein Loch für die Achse gebohrt, wobei wir festgestellt haben, dass es schwer ist, ein exakt gerades Loch, in dem die Achse dann auch sicher und gerade sitzt, sich aber trotzdem noch drehen lässt, ohne Standbohrer zu bohren. Auch hier hieß es: für den Prototyp ist das in Ordnung, aber wir müssen uns was überlegen! Aufgrund der wenigen Möglichkeiten den Servo an der Achse zu befestigen, mussten wir den Servo (bzw die Drehachse) an ein kleines Stück Holz befestigen, welches wir dann wiederum an der Achse befestigen konnten – sozusagen als Adapter. Die Befestigung des Servos an dem dicken Holz (der Hauptrahmen) war auch nicht so leicht, da wir die Befestigungslöcher des Servos nicht verwenden können, da sonst die Schrauben das Drehen erheblich einschränken würden (die kleine Holzplatte bleibt an den Schrauben hängen). Wir haben uns dazu entscheiden eine weitere Platte zu erstellen, in die der Servo exakt reinpasst und damit einfach die schon vorhandenen Befestigungslöcher des Servos weiter nach aussen zu verschieben. Am besten sieht man das aber auf den Bildern.IMG_2952IMG_3123

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